Case Study #2: Drucktankkeller der Brasserie Nationale
Drucktankkeller für die Brasserie Nationale – Wenn Dimension auf Präzision trifft
Im Jahr 2011 realisierte die Brauerei Bofferding in Bascharage gemeinsam mit SBC Consulting den Neubau eines modernen Drucktankkellers. Ziel war es, die Kapazitäten signifikant zu erweitern und gleichzeitig die Prozessstabilität, Energieeffizienz und hygienische Sicherheit auf ein neues Niveau zu heben. Im Fokus standen großvolumige Drucktanks aus Edelstahl, die sowohl den Anforderungen der industriellen Bierproduktion als auch den steigenden Ansprüchen an Temperaturführung und Reinigbarkeit gerecht werden. Für uns als Sonderbehälterbauer in vierter Generation lag die Herausforderung nicht nur in der Dimensionierung der Tanks, sondern vor allem in der präzisen Umsetzung aller verfahrenstechnischen Anforderungen im Detail. Für dieses Vorhaben lieferte die Gresser GmbH hochwertige Edelstahltanks, die speziell auf die Anforderungen der Brauerei ausgelegt wurden.
Die Anlagendaten im Überblick
3 Drucktanks
Lichter Durchmesser: 3.500 mm
Gesamthöhe: 17.800 mm
Totalinhalt: 1.450 hl
5 Drucktanks
Lichter Durchmesser: 3.000 mm
Gesamthöhe: 12.020 mm
Totalinhalt: 694 hl
8 Drucktanks
Lichter Durchmesser: 3.500 mm
Gesamthöhe: 16.710 mm
Totalinhalt: 1.390 hl
Die Auslegung der Tanks erfolgte unter Berücksichtigung der einschlägigen europäischen Richtlinien für Druckbehälter, wobei neben der statischen Dimensionierung insbesondere die Anforderungen an Temperaturkontrolle und CO₂-Druckstabilität im Vordergrund standen. Gerade bei großvolumigen Tanks ist eine gleichmäßige Temperaturverteilung entscheidend für die Bierqualität.
Die Behälter wurden so konstruiert, dass sie eine optimale Integration von Kühlzonen ermöglichen und gleichzeitig eine vollständige Entleerbarkeit sowie CIP-Reinigbarkeit gewährleisten. Oberflächenqualität, Nahtausführung und Totraumvermeidung spielten hierbei eine zentrale Rolle.
Die Umsetzung stellte hohe Anforderungen an Konstruktion und Fertigung. Insbesondere die präzise Verarbeitung der großvolumigen Tanks, die gleichmäßige Isolierung sowie das spannungsarme Verschweißen der Außenhüllen erforderten ein hohes Maß an technischem Know-how und Erfahrung. Unterstützt wurde die Fertigung durch den Einsatz eines speziell ausgelegten Montageturms.
Unser damals neuer Montageturm in Nöbdenitz kam dabei nicht nur zum Einsatz, sondern wurde konsequent ausgereizt. Wenn man 17,8 Meter Edelstahl sicher und präzise bewegen will, trennt sich bekanntlich Theorie von Praxis.
PU-Isolierung und verschweißter Edelstahlmantel – thermische Effizienz und Hygiene kombiniert
Ein wesentlicher Bestandteil der Konstruktion war die vollflächige Isolierung der Tanks mittels PU-Schaum in Kombination mit einer verschweißten Edelstahlaußenhülle. Diese Bauweise bietet nicht nur hervorragende Dämmwerte, sondern schützt die Isolierung dauerhaft vor Feuchtigkeit und mechanischer Belastung.
Aus fertigungstechnischer Sicht stellt diese Lösung hohe Anforderungen: Der PU-Schaum muss gleichmäßig und kontrolliert eingebracht werden, um Wärmebrücken und Setzungen zu vermeiden. Gleichzeitig darf der Schäumprozess keine unzulässigen Spannungen im Tankkörper erzeugen, da diese die Druckfestigkeit und Maßhaltigkeit beeinflussen könnten.
Die anschließende Edelstahlummantelung wurde vollständig verschweißt ausgeführt, wodurch eine geschlossene, reinigungsfähige Oberfläche entsteht. Besonders im Brauereiumfeld ist dies ein entscheidender Vorteil, da sich keine offenen Fugen oder kritischen Übergänge bilden, in denen sich Feuchtigkeit oder Verunreinigungen sammeln könnten.
Oder anders gesagt: Die Isolierung arbeitet im Verborgenen – aber sie entscheidet maßgeblich darüber, wie stabil der Prozess läuft.
Fertigungskompetenz bei Großbehältern – Einsatz des Montageturms
Die Fertigung der Tanks erfolgte unter Einsatz unseres Montageturms in Nöbdenitz, der bei diesem Projekt erstmals seine volle Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen konnte. Bei Behälterhöhen von bis zu knapp 18 Metern ist eine kontrollierte Handhabung aller Komponenten essenziell, um Rundlauf, Nahtqualität und Maßhaltigkeit sicherzustellen.
Insbesondere bei der Kombination aus Behälterfertigung, Isolierung und Edelstahlverkleidung zeigt sich, wie wichtig eine durchgängige Prozesskontrolle ist. Schon kleinste Abweichungen können sich über die gesamte Höhe potenzieren.
Der Montageturm ermöglichte es, die einzelnen Fertigungsschritte präzise aufeinander abzustimmen und auch bei großen Bauteilen reproduzierbare Qualität sicherzustellen. Und ja – an der einen oder anderen Stelle wurde dabei auch ausgelotet, was technisch wirklich möglich ist.
Transport und Einbringung – Logistik für Großtanks
Neben der Konstruktion und Fertigung stellte auch die Logistik eine zentrale Herausforderung dar. Der Transport von Drucktanks mit Höhen von bis zu 17.800 mm erfordert detaillierte Streckenplanung, behördliche Genehmigungen und eine exakte Abstimmung aller Beteiligten.
Brückenhöhen, Kurvenradien und Zeitfenster wurden zu entscheidenden Parametern, die den Projekterfolg maßgeblich beeinflussten. Die Einbringung am Standort musste ebenfalls präzise vorbereitet werden, um eine sichere und termingerechte Installation zu gewährleisten.
Denn bei dieser Größenordnung gilt: Was auf der Zeichnung gut aussieht, muss sich auch durch reale Infrastruktur bewegen lassen.
Fazit – Engineering im Detail macht den Unterschied
Dieses Projekt zeigt eindrucksvoll, dass im industriellen Behälterbau nicht allein die Dimension entscheidend ist, sondern das Zusammenspiel aller Faktoren: Konstruktion, Werkstoff, Fertigung, Isolierung und Logistik.
Oder, etwas weniger technisch formuliert:
Große Tanks kann man planen.
Dass sie im Betrieb genau das tun, was sie sollen – das ist die eigentliche Ingenieursleistung.
Ihr Projekt im Tankbau – lassen Sie uns darüber sprechen
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